흑연가공공정연구2

흑연 고속 가공에서는 흑연 재료의 경도와 칩 형성의 방해 및 고속 절삭 특성의 영향으로 절삭 공정 중에 교번 절삭 응력이 형성되고 일정한 충격 진동이 발생하며, 공구는 경사면과 측면면 마모가 발생하기 쉬우며 공구의 수명에 심각한 영향을 미치므로 흑연 고속 가공에 사용되는 공구는 높은 내마모성과 내충격성이 요구됩니다.

다이아몬드 코팅 공구는 경도가 높고 내마모성이 높으며 마찰 계수가 낮다는 장점이 있습니다. 현재 다이아몬드 코팅 공구는 흑연 가공에 가장 적합한 선택입니다.

흑연 가공 도구는 또한 적절한 기하학적 각도를 선택해야 하며, 이는 도구 진동을 줄이고, 가공 품질을 향상시키며, 도구 마모를 줄이는 데 도움이 됩니다. 흑연 절단 메커니즘에 대한 독일 학자들의 연구에 따르면 흑연 절단 중 흑연 제거는 공구의 경사각과 밀접한 관련이 있습니다. 네거티브 경사각 절단은 압축 응력을 증가시켜 재료의 분쇄를 촉진하고 가공 효율성을 향상시키며 대형 흑연 조각의 생성을 방지하는 데 도움이 됩니다.

흑연 고속 절단을 위한 일반적인 공구 구조 유형에는 엔드밀, 볼 엔드 커터 및 필렛 밀링 커터가 포함됩니다. 엔드밀은 일반적으로 상대적으로 단순한 평면과 형상을 갖는 표면 가공에 사용됩니다. 볼 엔드 밀링 커터는 곡면 가공에 이상적인 도구입니다. 필렛밀링커터는 볼엔드커터와 엔드밀의 특성을 모두 가지고 있으며 곡면과 평면 모두에 사용할 수 있습니다. 처리를 위해.

절단 매개변수

흑연 고속 절단 중 합리적인 절단 매개변수를 선택하는 것은 공작물 가공 품질과 효율성을 향상시키는 데 큰 의미가 있습니다. 흑연 고속 가공의 절단 공정은 매우 복잡하므로 절단 매개변수 및 가공 전략을 선택할 때 공작물 구조, 공작 기계 특성, 공구 등을 고려해야 합니다. 주로 많은 수에 의존하는 많은 요소가 있습니다. 절단 실험.

흑연 재료의 경우 거친 가공 공정에서 고속, 빠른 이송 및 많은 양의 공구로 절삭 매개변수를 선택해야 가공 효율성을 효과적으로 향상시킬 수 있습니다. 그러나 흑연은 가공 과정에서 특히 가장자리 등에서 부서지기 쉽기 때문입니다. 위치는 들쭉날쭉한 모양을 형성하기 쉽고 이러한 위치에서는 이송 속도를 적절하게 줄여야 하며 큰 것을 먹는 것은 적합하지 않습니다. 칼의 양.

벽이 얇은 흑연 부품의 경우 가장자리와 모서리가 부서지는 이유는 주로 절단 충격, 칼날과 탄성 칼날의 허용, 절단력 변동으로 인해 발생합니다. 절단력을 줄이면 칼과 총알 칼이 줄어들고 벽이 얇은 흑연 부품의 표면 처리 품질이 향상되며 모서리 치핑 및 파손을 줄일 수 있습니다.

흑연 고속 머시닝 센터의 스핀들 속도는 일반적으로 더 큽니다. 공작 기계의 스핀들 동력이 허용하는 경우 더 높은 절삭 속도를 선택하면 절삭력을 효과적으로 줄이고 가공 효율성을 크게 향상시킬 수 있습니다. 스핀들 속도를 선택할 경우, 치핑을 유발하는 너무 빠른 이송과 많은 양의 공구를 방지하기 위해 날당 이송량을 스핀들 속도에 맞게 조정해야 합니다. 흑연 절단은 일반적으로 특수 흑연 공작 기계에서 수행되며 기계 속도는 일반적으로 3000 ~ 5000r/min, 이송 속도는 일반적으로 0.5 ~ 1m/min입니다. 거친 가공에는 상대적으로 낮은 속도와 고속을 선택하십시오 마무리를 위해. 흑연 고속 머시닝 센터의 경우 공작 기계의 속도는 일반적으로 10000에서 20000r/min 사이로 비교적 높으며 이송 속도는 일반적으로 1에서 10m/min 사이입니다.

흑연 고속 머시닝 센터

흑연 절단 시 다량의 먼지가 발생하여 환경을 오염시키고 작업자의 건강에 영향을 미치며 공작 기계에 영향을 미칩니다. 따라서 흑연 가공 공작 기계에는 우수한 방진 및 먼지 제거 장치가 장착되어 있어야 합니다. 흑연은 전도성체이기 때문에 가공 중 발생하는 흑연 분진이 공작기계의 전기부품에 유입되어 합선 등의 안전사고를 일으키는 것을 방지하기 위해 공작기계의 전기부품을 필요에 따라 보호해야 합니다.

흑연고속머시닝센터는 고속화를 위해 고속전동 스핀들을 채용하고, 공작기계의 진동을 줄이기 위해서는 저중심 구조 설계가 필요하다. 피드 메커니즘은 대부분 고속 및 고정밀 볼 스크류 변속기를 채택하고 먼지 방지 장치를 설계합니다[7]. 흑연 고속 머시닝 센터의 스핀들 속도는 일반적으로 10000 ~ 60000r/min이고 이송 속도는 60m/min까지 높을 수 있으며 가공 벽 두께는 0.2mm 미만일 수 있으며 표면 가공 품질 및 부품의 가공 정확도가 높으며 이는 현재 흑연의 고효율 및 고정밀 가공을 달성하는 주요 방법입니다.

흑연 재료의 광범위한 적용과 고속 흑연 처리 기술의 발전으로 국내외 고성능 흑연 처리 장비가 점차 증가하고 있습니다. 그림 1은 국내외 일부 제조업체에서 생산하는 흑연 고속 머시닝 센터를 보여줍니다.

OKK의 GR400은 공작기계의 기계적 진동을 최소화하기 위해 저중심화 및 브릿지 구조 설계를 채택했습니다. C3 정밀 스크류 및 롤러 가이드를 채택하여 공작 기계의 높은 가속도를 보장하고 가공 시간을 단축하며 스플래시 가드를 추가합니다. 기계 상단 커버의 완전 밀폐형 판금 설계로 흑연 먼지를 방지합니다. 하이청 VMC-7G1이 채택한 방진 대책은 일반적으로 사용되는 진공청소 방식이 아닌 워터커튼 실링 형태이며, 특수 먼지 분리 장치가 장착되어 있다. 가이드 레일 및 스크류 로드와 같은 움직이는 부품에도 외장과 강력한 긁기 장치가 장착되어 공작 기계의 장기간 안정적인 작동을 보장합니다.

표 1의 흑연 고속 머시닝 센터의 사양 매개 변수를 보면 공작 기계의 스핀들 속도와 이송 속도가 매우 크며 이는 흑연 고속 가공의 특징임을 알 수 있습니다. 국산 흑연머시닝센터는 외국과 비교하여 공작기계 사양의 차이가 거의 없습니다. 공작기계 조립, 기술 및 설계로 인해 공작기계의 가공 정확도는 상대적으로 낮습니다. 제조 산업에서 흑연이 널리 사용됨에 따라 흑연 고속 머시닝 센터가 점점 더 주목을 받고 있습니다. 고성능, 고효율 흑연 머시닝센터를 설계, 제작합니다. 흑연의 특성과 성능을 최대한 발휘할 수 있도록 최적화된 가공 기술을 채택하여 흑연을 향상시켰습니다. 부품의 가공 효율성과 품질은 우리나라의 흑연 절단 가공 기술을 향상시키는 데 큰 의미가 있습니다.

요약하자면

이 기사에서는 흑연 특성, 절삭 공정 및 흑연 고속 머시닝 센터의 구조 측면에서 흑연 가공 공정을 주로 논의합니다. 공작기계 기술과 공구 기술의 지속적인 발전에 따라 흑연 고속 가공 기술은 이론과 실습에서 흑연 가공의 기술 수준을 향상시키기 위해 절삭 시험과 실제 응용을 통한 심층적인 연구가 필요합니다.