흑연은 고온 및 저온 저항, 우수한 전기 및 열 전도성, 우수한 윤활성 및 안정적인 화학적 특성을 갖춘 일반적인 비금속 재료인 검정색입니다. 전기 전도성이 좋아 EDM의 전극으로 사용할 수 있습니다. 전통적인 구리 전극과 비교하여 흑연은 높은 온도 저항, 낮은 방전 소비 및 작은 열 변형과 같은 많은 장점을 가지고 있습니다. 정밀하고 복잡한 부품, 대형 전극 가공에 더 나은 적응성을 보여줍니다. 점차적으로 전기 스파크로 구리 전극을 대체해 왔습니다. 가공 전극의 주류 [1]. 또한 흑연 내마모 소재는 윤활유 없이 고속, 고온, 고압 조건에서 사용할 수 있습니다. 많은 장비는 흑연 재질의 피스톤 컵, 씰 및 베어링을 널리 사용합니다.
현재 흑연 재료는 기계, 야금, 화학 산업, 국방 및 기타 분야에서 널리 사용되고 있습니다. 흑연 부품에는 다양한 유형, 복잡한 부품 구조, 높은 치수 정확도 및 표면 품질 요구 사항이 있습니다. 흑연 가공에 대한 국내 연구는 깊이가 부족합니다. 국내 흑연 가공 공작 기계도 상대적으로 적습니다. 외국 흑연 가공은 주로 흑연 가공 센터를 사용하여 고속 가공을 수행하며 이는 이제 흑연 가공의 주요 발전 방향이 되었습니다.
본 논문에서는 주로 다음과 같은 측면에서 흑연 가공 기술 및 가공 공작 기계를 분석합니다.
①흑연 가공 성능 분석
② 일반적으로 사용되는 흑연 가공 기술 조치;
③ 흑연 가공에 일반적으로 사용되는 도구 및 절단 매개 변수;
흑연 절단 성능 분석
흑연은 이질적인 구조를 가진 부서지기 쉬운 재료입니다. 흑연 절단은 흑연 재료의 취성 파괴를 통해 불연속적인 칩 입자 또는 분말을 생성하여 이루어집니다. 흑연재료의 절단 메커니즘에 대하여 국내외 학자들이 많은 연구를 해왔다. 외국 학자들은 흑연 칩 형성 과정은 대략 공구의 절삭날이 가공물과 접촉하여 공구의 끝이 부서져 작은 칩과 작은 구덩이가 형성되고 균열이 발생하여 확장되는 것이라고 생각합니다. 공구 끝의 전면과 하단에 파단 피트가 형성되고 공구 전진으로 인해 가공물의 일부가 파손되어 칩이 형성됩니다. 국내 학자들은 흑연 입자가 매우 미세하고 공구의 절삭날이 팁 호가 크기 때문에 절삭날의 역할이 압출과 유사하다고 생각합니다. 공구 접촉 영역의 흑연 재료 - 공작물은 경사면과 공구 팁에 의해 압착됩니다. 압력을 가하면 취성파괴가 발생하여 칩핑 칩이 형성됩니다[3].
흑연절단 과정에서 가공물의 둥근 모서리나 모퉁이의 절단방향의 변화, 공작기계의 가속도의 변화, 공구의 절입 및 절입 방향과 각도의 변화, 절삭진동 등이 발생한다. 등으로 인해 흑연 가공물에 일정한 충격이 가해져 흑연 부분의 가장자리가 발생합니다. 코너 취성 및 치핑, 심각한 공구 마모 및 기타 문제. 특히 모서리나 얇고 리브가 좁은 흑연 부품을 가공할 때 공작물의 모서리와 치핑이 발생할 가능성이 높아 흑연 가공이 어려워졌습니다.
흑연 절단 공정 
흑연 재료의 전통적인 가공 방법에는 선삭, 밀링, 연삭, 톱질 등이 포함되지만 형상이 단순하고 정밀도가 낮은 흑연 부품 가공만 실현할 수 있습니다. 흑연 고속 머시닝 센터, 절삭 공구 및 관련 지원 기술의 급속한 개발 및 적용으로 이러한 전통적인 가공 방법은 점차 고속 가공 기술로 대체되었습니다. 실습에 따르면 흑연의 단단하고 부서지기 쉬운 특성으로 인해 가공 중에 공구 마모가 더 심각하므로 초경 또는 다이아몬드 코팅 공구를 사용하는 것이 좋습니다.
절단 공정 조치
흑연의 특수성으로 인해 흑연 부품의 고품질 가공을 달성하려면 해당 공정 조치를 취해야 합니다. 흑연 재료를 황삭할 때 공구는 상대적으로 큰 절삭 매개변수를 사용하여 공작물에 직접 이송할 수 있습니다. 정삭 시 치핑을 방지하기 위해 내마모성이 좋은 공구를 사용하여 공구의 절삭량을 줄이는 경우가 많으며, 절삭공구의 피치가 공구 직경의 1/2 미만인지 확인하고 가공을 수행합니다. 양단 처리시 감속 처리 등의 조치 [4].
절단 시 절단 경로를 합리적으로 정리하는 것도 필요합니다. 내부 윤곽을 가공할 때에는 주변 윤곽을 최대한 활용하여 절단되는 부분의 힘 부분을 항상 두껍고 강하게 절단하고, 가공물이 파손되는 것을 방지해야 한다[5]. 평면이나 홈을 가공할 때는 가능한 한 대각선 또는 나선형 피드를 선택하십시오. 부품 작업 표면에 아일랜드가 없도록 하고 작업 표면에서 가공물을 절단하지 마십시오.
또한, 절단 방법 역시 흑연 절단에 영향을 미치는 중요한 요소이다. 다운 밀링 중 절삭 진동은 업 밀링보다 적습니다. 다운 밀링 중 공구의 절삭 두께는 최대값에서 0으로 감소하며, 공구가 공작물을 절삭한 후 튀는 현상이 없습니다. 따라서 흑연 가공에는 일반적으로 다운 밀링이 선택됩니다.
복잡한 구조의 흑연 가공물을 가공할 때 위의 고려 사항을 기반으로 가공 기술을 최적화하는 것 외에도 최상의 절단 결과를 얻으려면 특정 조건에 따라 몇 가지 특별한 조치를 취해야 합니다.
게시 시간: 2021년 2월 20일