주철의 침탄 효율에 영향을 미치는 것은 침탄제의 고정 탄소 함량과 회분 함량 외에도, 침탄제의 입자 크기, 첨가 방식, 용광로 온도, 용광로 내 교반 효과 등 여러 공정 요소 또한 침탄 효율에 상당한 영향을 미칩니다.
생산 현장에서는 여러 요인이 동시에 작용하는 경우가 많아 각 요인의 영향을 정확하게 파악하기 어렵고, 따라서 실험을 통해 공정을 최적화해야 합니다.
1. 메서드 추가
침탄제를 금속 장입물과 함께 용광로에 투입하면 작용 시간이 길어져 액체철을 첨가할 때보다 침탄 효율이 훨씬 높아집니다.
2. 액체철의 온도
철 재탄화제를 포대에 넣고 용철에 투입할 때, 탄소 용해 효율과 용철의 온도가 중요한 요소입니다. 일반적인 생산 조건에서 용철의 온도가 높을수록 탄소가 용철에 더 잘 용해되어 탄화 효율이 높아집니다.
3. 탄화제 입자 크기
일반적으로 탄화물 입자는 작을수록 철-액체 계면과의 접촉 면적이 넓어 탄소의 효율이 높아지지만, 입자가 너무 미세하면 대기 중 산소에 의해 쉽게 산화되고 공기 대류나 연기 먼지의 흐름에 의해 쉽게 날아갈 수 있습니다. 따라서 탄화물 입자의 크기는 하한값이 1.5mm 이하인 것이 바람직하며, 0.15mm 미만의 미세 분말이 포함되어서는 안 됩니다.
입자 크기는 작업 시간 동안 용해될 수 있는 용융 철의 양을 기준으로 측정해야 합니다. 탄화제를 금속 장입물과 함께 장입하는 경우, 탄소와 금속의 작용 시간이 길어지므로 탄화제의 입자 크기는 더 커도 되며, 최대 12mm까지 가능합니다. 만약 용융 철에 탄화제를 첨가하는 경우에는 입자 크기가 더 작아야 하며, 일반적으로 최대 크기는 6.5mm입니다.
4. 저어주세요
교반은 탄화제와 용철 사이의 접촉을 개선하고 탄화 효율을 향상시키는 데 도움이 됩니다. 탄화제와 용광로를 함께 투입하는 경우, 유도 전류로 인한 교반 효과가 발생하여 탄화 효과가 더욱 좋아집니다. 탄화제를 백에 넣을 때는 탄화제를 백 바닥에 놓고 용철이 직접 탄화제와 접촉하도록 하거나, 탄화제가 용철의 액체 표면에 닿지 않도록 용광로의 흐름 속으로 연속적으로 투입할 수 있습니다.
5. 슬래그에 침탄제가 섞이지 않도록 하십시오.
침탄제가 슬래그에 섞이면 액체 철과 접촉할 수 없으며, 당연히 침탄 효과에 심각한 영향을 미칩니다.
게시 시간: 2021년 10월 22일