흑연화 석유 코크스의 전체 생산 공정은 원료 전처리, 소성, 분쇄 및 선별, 배합 및 반죽, 성형, 소성, 흑연화 처리, 그리고 정밀 가공 및 포장을 포함한 여러 단계로 구성됩니다. 자세한 내용은 다음과 같습니다.
원료 선별 및 전처리: 고품질 석유 코크스 탄소 재료를 선별하여 선별 및 분쇄 공정을 거쳐 적절한 입자 크기로 만듭니다. 이 단계는 불순물을 제거하여 원료의 순도와 균일한 입자 크기를 확보하고 후속 공정의 기반을 마련하는 것을 목표로 합니다.
소성: 적절한 크기의 석유 코크스 탄소 재료를 고온로에 넣어 소성합니다. 이 공정을 통해 원료에서 수분과 휘발성 성분이 제거되어 진밀도 및 저항률과 같은 물리화학적 특성이 향상됩니다. 또한, 소성은 석유 코크스의 정제 및 품질 향상에 기여하여 발열량과 물리적 특성을 개선합니다.
분쇄 및 선별: 소성 후, 석유 코크스 덩어리는 온도를 낮추기 위해 냉각되어야 합니다. 그 후, 기계적 선별을 통해 불량품을 제거하여 제품 품질을 확보합니다. 냉각된 석유 코크스는 후속 공정에 필요한 입자 크기 분포를 충족하기 위해 추가적인 분쇄 및 선별 과정을 거칩니다.
배합 및 반죽: 제품 배합 요구사항에 따라 소성 석유 코크스를 결합제(예: 콜타르 피치)와 특정 비율로 혼합합니다. 그런 다음 혼합물을 특정 온도에서 교반하여 균일하게 혼합하고, 반죽하여 성형 가능한 반죽 상태로 만듭니다. 이 단계는 혼합물의 밀도를 향상시켜 성형에 적합한 균질하고 성형성이 좋은 반죽을 형성하는 데 도움이 됩니다.
성형: 반죽된 탄소질 반죽은 성형 장비에서 가해지는 외부 힘에 의해 소성 변형되어 최종적으로 특정 형상, 크기, 밀도 및 강도를 가진 성형체를 형성합니다. 성형 과정에서 성형체의 품질이 요구 사항을 충족하도록 금형 종류, 장비 선정 및 제품 품질 관리와 같은 요소를 고려해야 합니다.
소성: 성형된 콘크리트 덩어리는 특수 설계된 가열로에 넣어 특정 충전재의 보호 하에 고온 열처리를 거칩니다. 소성 과정에서 성형된 덩어리 내의 콜타르 피치가 탄화되어 피치 코크스가 형성되고, 이 피치 코크스는 탄소질 골재와 분말 입자를 함께 고화시킵니다. 이렇게 소성된 탄소 제품은 높은 기계적 강도, 낮은 저항, 우수한 열적 및 화학적 안정성을 나타냅니다.
흑연화 처리: 소성된 석유 코크스 덩어리를 흑연화로에 넣고 고온(일반적으로 2800℃~3000℃)에서 흑연화 처리를 합니다. 이 과정에서 석유 코크스 덩어리에 남아 있는 불순물이 점차 휘발되고, 탄소 원자는 재배열되어 더욱 조밀한 흑연 구조를 형성합니다. 흑연화 처리는 탄소 재료의 전기 전도성, 열 전도성 및 화학적 안정성을 크게 향상시켜 궁극적으로 고순도 흑연화 석유 코크스를 얻습니다.
정밀 가공 및 포장: 흑연화 처리 후, 석유 코크스는 선별 및 등급 분류와 같은 정밀 가공 및 포장 과정을 거쳐 판매 준비가 완료됩니다. 이러한 제품은 전극, 음극, 보일러 연료 등 다양한 산업 제품 제조에 널리 사용됩니다.
게시 시간: 2025년 9월 8일