탄화칼슘로가 정상 생산 중일 때, 소결 속도와 전극 소모 속도는 동적 평형 상태에 도달합니다. 전극 압력 방출과 소모량 간의 관계를 과학적이고 합리적으로 제어하는 것은 각종 전극 사고를 근본적으로 제거하고, 전기로의 효율을 향상시키며, 각종 소모를 줄이는 데 핵심적인 경제적 효율성 향상 요소입니다.
(1) 전극을 매일 측정하고 삼상 전극의 소성 상태를 주의 깊게 관찰하십시오. 정상적인 경우, 전극 하단 링의 아랫부분은 약 300mm이고, 전극 실린더의 아크판과 리브판은 손상되지 않았으며, 전극은 회백색 또는 어두운 색을 띠되 붉은색을 띠지 않아야 합니다. 전극 하단 링 아래의 전극 실린더의 아크판과 리브판이 심하게 타버렸고 전극이 밝은 흰색 또는 붉은색을 띠는 경우, 전극이 과열된 것입니다. 검은 연기가 발생하는 경우, 전극이 충분히 소성되지 않아 연화된 것입니다. 위의 현상을 관찰하여 전극 압착 및 방전, 전류 제어의 적절한 시간 간격을 설정하여 전극 사고를 예방하십시오.
(2) 정상 작동 중에는 전극 전류를 공정 요구 범위 내에서 제어하여 전극 길이를 확보합니다. 전기로가 완전 생산 중일 때 재료층 깊숙이 들어가는 전극 길이는 일반적으로 전극 직경의 0.9~11배입니다. 용광로 조건에 따라 적절한 압력 해제 기간을 설정하고, 원료의 품질을 원산지부터 파악하여 용광로에 투입되는 원료의 모든 지표가 공정 요구 사항을 충족하는지 확인합니다. 탄소 재료의 건조 또한 공정 요구 사항을 충족해야 하며, 원료의 체질은 분말 형태로 수행해야 합니다.
(3) 전극 압착 및 방전은 정기적으로 수행되어야 하며(소모를 보상하기 위해 약 20mm 미만), 전극 압착 및 방전의 시간 간격은 균일해야 하고, 단시간 내에 과도한 압착 및 방전을 피해야 합니다. 이는 설정된 온도 영역을 방해하고 전극 사고를 유발할 수 있기 때문입니다. 큰 압력 해제가 필요한 경우 전극 전류를 줄이고 온도 영역이 다시 설정된 후 전극 전류를 점진적으로 증가시켜야 합니다.
(4) 특정 단계의 전극이 너무 짧으면 전극을 누르고 방전하는 시간 간격을 매번 줄여야 합니다. 이 단계의 전극 전류를 적절히 증가시키고 이 단계의 전극 작업을 줄여서 이 단계 전극의 소모를 줄이는 목적을 달성해야 합니다. 이 단계 전극에 필요한 환원제의 양; 전극이 너무 짧으면 더 낮은 전극을 사용하여 전극 소성 작업을 수행해야 합니다.
(5) 특정 단계의 전극 길이가 너무 길면 해당 단계의 전극을 누르고 놓는 시간 간격을 연장해야 합니다. 전극이 용광로에 들어가는 깊이가 공정 요구 사항을 충족하는 것을 전제로 전극을 들어 올리고 해당 단계의 전극의 작동 전류를 줄이거나 해당 단계의 전극의 작동 전류를 늘려야 합니다. 작업 및 소모량; 용광로 조건에 따라 해당 단계 전극에 대한 환원제 비율을 적절히 줄입니다. 해당 단계 전극이 용광로 출구에 대응하는 횟수를 늘립니다. 해당 단계 전극의 냉각을 늘립니다.
(6) 소결부 하강 후에는 압착 및 해제 작업을 중단하십시오. 건조 연소 또는 개방 아크 조건에서 전극의 압착 및 해제를 중단하십시오. 재료 부족이나 재료가 붕괴되기 직전에 전극의 압착 및 해제를 방지하십시오. 반드시 현장에 와서 전극의 압착 및 해제를 확인하고 삼상 전극의 압력 및 방전이 정상인지, 방전량이 요구 사항을 충족하는지 확인하십시오. 전극의 방전량이 부족하거나 전극이 미끄러지는 경우 원인을 찾아 조치해야 합니다.
게시 시간: 2023년 1월 7일