탄화칼슘로가 정상 생산될 때, 전극의 소결 속도와 소모 속도는 동적 평형에 도달합니다. 전극 압력 배출과 소모 사이의 관계를 과학적이고 합리적으로 제어하는 것은 다양한 전극 사고를 근본적으로 제거하고 전기로의 효율을 향상시키며 각종 소모량을 줄이는 것입니다. 이는 경제성 향상의 핵심입니다.
(1) 매일 전극 측정을 지속하고 3상 전극의 로스팅을 주의 깊게 관찰하십시오. 정상적인 상황에서는 바닥 링의 아랫부분이 약 300mm이고 전극 실린더의 아크 플레이트와 리브 플레이트가 손상되지 않아야 하며 전극은 회백색 또는 진한 색이지만 빨간색이 아닙니다. 전극 바닥 링 아래의 전극 실린더의 아크 플레이트와 리브 플레이트가 심하게 타서 전극이 밝은 흰색 또는 빨간색이면 전극이 과열된 현상을 의미합니다. 검은 연기가 나오면 전극이 충분히 로스팅되지 않았고 전극이 부드럽다는 것을 의미합니다. 위의 현상을 관찰함으로써 전극의 가압 및 방전과 전류 제어의 합리적인 시간 간격을 확립하여 전극 사고 발생을 방지합니다.
(2) 정상 운전 시 전극 전류는 공정 요건 범위 내에서 제어되어 전극 길이를 확보합니다. 전기로가 본격 생산 중일 때, 재료층 깊이까지 전극의 길이는 일반적으로 전극 직경의 0.9~11배입니다. 로의 상태에 따라 적절한 압력 방출을 실시하고, 공급원에서 공장으로 들어오는 원료의 품질을 파악하여 로에 들어오는 모든 원료 지표가 공정 요건을 충족하는지 확인합니다. 탄소 재료의 건조 또한 공정 요건을 충족해야 하며, 원료 선별을 통해 분말을 체질해야 합니다.
(3) 전극 압착 및 방전은 정기적으로 실시해야 하며(소모를 보상하기 위해 약 20mm 이내), 전극 압착 및 방전 시간 간격은 균일해야 하며, 단시간에 과도한 압착 및 방전은 피해야 합니다. 설정된 온도대를 방해하여 전극 사고를 일으킬 수 있기 때문입니다. 큰 압력 방출이 필요한 경우 전극 전류를 줄여야 하며, 온도대가 다시 설정된 후 전극 전류를 점차 높여야 합니다.
(4) 어느 상 전극이 너무 짧을 경우 전극을 누르고 방전하는 시간 간격을 매번 짧게 해야 하며, 이 상 전극의 전류를 적당히 증가시키고 이 상 전극의 작업을 줄여 이 상 전극의 소모를 줄이는 목적을 달성해야 한다. 이 상 전극에 대한 환원제의 양을 조절해야 한다. 전극이 너무 짧을 경우 하부 전극을 사용하여 전극을 로스팅하는 작업을 해야 한다.
(5) 특정 상의 전극이 너무 길 경우, 이 상의 전극을 누르고 놓는 시간 간격을 늘려야 합니다. 전극의 노 내 깊이가 공정 요구 사항을 충족한다는 전제 하에, 전극을 들어 올리고, 이 상의 전극의 작동 전류를 줄이고, 이 상의 전극의 작동 전류를 늘려야 합니다. 작업 및 소비; 노 조건에 따라 이 상의 전극에 대한 환원제 비율을 적절히 줄이고, 이 상의 전극이 노 출구에 대응하는 횟수를 늘리고, 이 상의 전극의 냉각을 강화합니다.
(6) 소결부 하강 후 압착 및 분리 작업을 중단하고, 건식 연소 또는 개방 아크 상태에서 전극 압착 및 분리 작업을 중단하여 재료 부족이나 재료 붕괴 직전의 전극 압착 및 분리 작업을 방지해야 합니다. 현장에 직접 방문하여 전극 압착 및 분리 작업을 수행해야 합니다. 3상 전극의 압력 및 방전 상태가 정상인지, 방전량이 요구 사항을 충족하는지 점검해야 합니다. 전극 방전량이 부족하거나 전극이 미끄러지는 경우 원인을 찾아 처리해야 합니다.
게시 시간: 2023년 1월 7일